☆精實生產系列課程
課程主題:1精實生產~流程診斷方法及價值流圖(VSM)創新改善
課程主題:2精實生產~事務管理流程創新改善(精實辦公室)
課程主題:3精實生產~精實人才技術傳承實務研習
課程主題:4精實生產~多種少量單元細胞(Cell)工程
課程主題:5精實生產~TPM全面生產維護/管理實務技巧研習
課程主題:6精實生產~TBP豐田問題解决方法與TJM作業改善
☆精實生產系列課程系統架構圖
課程主題:1精實生產~流程診斷方法及價值流圖(VSM)創新改善
課程特色與效益：
企業問題來自流程，故要提升企業競爭力及品質需從企業流程改造談起，以顧客需求為依歸整合內部資源找出最適流程以符合市場之所需，並將流程運作至最佳狀況後建立標準化讓成員有所依循，本課程以培訓『精實流程診斷師及VSM創新改善師』為宗旨，以系統化、表單化的方式，在短期間內養成優質的流程診斷師及VSM創新改善師。
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
課程綱要：
1.流程定義與模式
2.流程觀察(Process
Observation)
◎流程觀察記錄表
3.找出利潤之價值鏈(Value
Chain)
◎價值鏈圖表
4.綜觀全局之SIPOC圖(Supplier ,Input, Process, Output, Customer)
◎SIPOC表
5.流程診斷之方法及核心流程
FDMT (Flow Diagnosis Method ＆ Core
Process Training)
5.1 流程成功關鍵因素分析 PSKF (Process Success Key Factor)
診斷出核心及關鍵流程 ◎成功關鍵因素分析表
5.2 流程績效四方格診斷圖 PPGD (Process Performance
four Grid Diagnosis)
診斷出流程改善之依據 ◎流程績效方格診斷圖
5.3 流程時間陷阱分析診斷
TTAD (Time Trap analysis Diagnosis)
診斷出流程之週期效率
核心價值與非價值之比 ◎流程時間陷阱分析診斷表
5.4.診斷流程瓶頸及因應對策
6.價值流圖(Value
Stream Mapping)
6.1價值流分析工具
6.2選擇有效的價值流分析工具 ◎選擇有效的價值流分析工具矩陣評估表
6.3價值流程圖符號
6.4掌握現狀價值流
6.5目標改善價值流
7.價值流的應用與管理
8.案例研討及改善指標
課程講師: 陳 德 望 老師
經歷:實務經驗28年，輔導數百家企業、培訓過上千家企業之實戰且優質的顧問師及企業講師。
現任:峰源有限公司總經理、工研院產業學院講師、中衛發展中心資深顧問及企業講師、各大企管顧問及特約講師。
課程主題:2精實生產~事務管理流程創新改善(精實辦公室)
課程特色:
長久以來企業著重在產線流程之創新與改善，使產線之綜合效益提升，而對於事務流程管理則著墨較不深入，但眾所周知企業之事務流程是貫穿企業所有部門，猶如人體的神經系統，若企業事務流程過於冗長、複雜或存在的矛盾現象，不僅隨時在消耗員工的精力，也會如同慢性毒藥般在打擊人員士氣、產生衝突等長期負面之影響。
本課程運用精實服務價值流分析之手法，來檢視流程中的不合理、不必要與不公平，以及如何透過精實之相關工具加以消除浪費、衝突、內耗等負面影響，進而提升企業事物流程之整體效率與品質。
課程進行以實務案例教學方式，學習如何運用精實消費及繪製辦公室價值流圖，具體呈現精實思維在企業流程中的運用，同時以培訓『精實事務流程創新改善師』為宗旨，以系統化、表單化的方式，在短期間內養成優質的精實事務流程創新改善師。
課程效益:
1.縮短行政工作的前置時間
2.減少錯誤
3.改善及加快事務流程
4.建立/關注客戶的核心價值
5.提升員工的工作效率
6.改善員工溝通，加強團隊精神
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
課程綱要:
1.精實思維新領域
2.如何識別辦公室浪費
3.運用精實消費(Lean Consumption)進行改善
3.1精實消費六原則
3.2精實原則之運用
4.辦公室價值流圖(Value Stream Mapping)
4.1辦公室價值流圖之具體效用
4.2辦公室價值流圖之衡量指標
4.3辦公室價值流圖之符號說明
5.繪製現狀辦公室價值流圖之步驟
6.精實辦公室事務流程之案例演練
6.1繪製現狀VSM之八大步驟
6.2 VSM辦公室精簡事物流程
6.3確定前及未來的價值流圖
6.4確立改善點及推行有效的價值流
7.精實辦公室價值流圖之持續改善步驟
7.1精實事務流程改善創新思考卡
7.2定義客戶需求與精實概念及工具
7.3始作業流動化與精實概念及工具
7.4品質之可靠度與精實概念及工具
7.5改善管理學習與精實概念及工具
7.6評估改善成效與精實概念及工具
8.一般事物流程中常見問題解析
9.改善活動(專案)常見問題解析
10.跨部門或跨區(流動化)常見問題解析
11.事務改善發表之相關事宜
11.1 事務改善活動目的及對策
11.2 報告前檢視作業報告內容
11.3
成果報告指標及注意事項
12.精實事務管理流程創新改善系統圖
課程講師: 陳 德 望 老師
經歷:實務經驗28年，輔導數百家企業、培訓過上千家企業之實戰且優質的顧問師及企業講師。
現任:峰源有限公司總經理、工研院產業學院講師、中衛發展中心資深顧問及企業講師、各大企管顧問及特約講師。
課程主題:3精實生產~精實人才技術傳承實務研習
課程特色：
傑出人士皆認同企業的成敗取決於『人』，豐田成功的塑造傑出的人才使其成為世界最優質的企業之一，本課程以系統化、標準化、簡單化並活用實務案例的方法，來快速教導部屬成為各職務的傑出人才，此套方法為公認最佳技術及經驗的傳承模式。
課程效益：
．系統性辨識組織的人才發展需求，並有效地研擬人才培訓計畫。
．清楚解析各職務的型態，並把複雜的職務分解為可教導的技巧。
．簡單易學之四步法搭配職務解析而形成最佳技術與經驗傳承法。
．如何辨識並栽培有潛力的訓練員進而瞭解指導類型做最佳調適。
．各單元均附系統圖及表單，讓學員現學現用以達立竿見影之效。
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
課程綱要：
一、企業訓練問題與對策
1.企業訓練未落實的惡性循環
2.企業訓練有效性之三大因素
3.豐田持續改善循環支撐訓練
4.策略及有效企業訓練系統圖
5.豐田精實人才發展流程(四段法)
6.豐田瀑布式稽查法Cascade Audit Method
◎實務圖表
二、豐田人力制度精實管理模式
◎實務圖表
三、豐田最佳技術與經驗傳承模式
1.影響職務績效的三因素
2.掌握部屬型態因材施教
3.遴選及評估最適訓練員
4.職務教導方法優劣比較
5.教導方法四步法的探討
6.實務案例教導實做檢討
7.職務解析表製作之要領
8.職務解析時常犯的錯誤
◎實務圖表
四、豐田辨識及解析職務所需技術
1.依據職務需求區分職務類別
2.四類型可標準化的項目
3.四類型經驗累積的條件
4.四類型職務訓練流程圖
5.辨識基本、核心、附屬、經驗技能
6.各項技能執行之先順序
7.訓練預定表製作要領
8.多職能員工訓練時程表製作要領
◎實務圖表
五、豐田特殊經驗及環境之教導訣竅
1.感官式經驗教導技巧
2.吵雜環境的教導技巧
3.冗長職務的教導技巧
4.指導類型辨識與調整
◎實務圖表
六、豐田作業標準化與職務訓練
1.作業標準化與職務解析訓練關連圖
2.實務案例研討及實務圖表
課程主題:4精實生產~多種少量單元細胞(Cell)工程
課程特色：
本課程運用TPS(Toyota
Production System)及LP(Lean Production)之兩者之精髓『Cell』及『VSM』，以短期速效的實務案例教學方式，使參與者能獲得實用技巧且能於回工作崗位上加以運用建立生產及改善績效。
課程係藉由『單元細胞工程(Unit
Cell Engineering)』改善成效推廣至『同步化單元細胞生產方式(Synchronization
unit cell mode of production)』，以因應多種少量及市場需求多變化之產品製造的新潮流，同時輔以『價值流圖(Value Stream Mapping)』確立整體綜合效益。
課程效益：
．能應用Cell手法與推動步驟
．能製作VSM之現狀與未來圖
．可大幅縮短前置時間及半成品
．可成為優質TPS推動及領導者
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
課程綱要：
1.何謂單元細胞工程
2.單元細胞生產方式
2.1同步化生產方式的思維與技巧
2.2同步化單元細胞生產基本要素
3.同步化單元細胞生產方式的導入程序
3.1導入的3思維
3.2建立單元細胞生產線的8步驟
3.3單元細胞生產線的整合4技巧
3.4同步化單元細胞生產5項要點
3.5同步化單元細胞生產6項運作
4.同步化單元細胞生產方式水準的提升：Chaku-Chaku
1.何謂Chaku-Chaku
2.推動Chaku-Chaku的8步驟
5.同步化單元細胞生產方式實務案例
課程主題:5精實生產~全面生產維護/管理實務技巧研習
TPM (Total
Productive Maintenance/management)
課程特色：
推動精實生產除了人另一個關鍵點即是設備，如何提升設備之總合效益使設備無故障。本課程運用TPM實務案例教學方式，使參與者能獲得實用技巧且能於回工作崗位上加以運用建立績效。
課程效益：
．能提升設備總合效益使設備穩定
．能運用分析技巧找出設備問題點
．能運用PM法擬定完整之解決對策
．能建立設備維護制度及順利推展
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
壹．ＴＰＭ概論
一．設備故障率的演變
1.故障的定義
2.設備估障的演變趨勢
3.影響生產效率16大損失
4.ＴＰＭ對『設備故障的演變』對策
二．設備維修演進的四階段
1.事後保養（ＢＭ） 2.預防保養（ＰＭ）
3.改良保養（ＣＭ） 4.保養預防（ＭＰ）
三．ＴＰＭ的定義及目的
1.ＴＰＭ的定義 2.ＴＰＭ活動的重點
3.ＴＰＭ的目的及效益
四．ＪＩＴ與ＴＰＭ之共同理念
五．ＴＱＣ與ＴＰＭ之特點比較
六．推行ＴＰＭ的12步驟
七．ＴＰＭ活動8大支柱
1.個別改善
2.自主保養：自主保養3法寶
3.計畫保養：計畫保養7步驟
4.初期管理
5.品質保養：品質保養8字展開法
6.間接部門效率化
7.安全衛生
8.教育訓練
八、推行TPM的成功關鍵
貳．ＴＰＭ的原動力～自主維修制度
一．自主維修制度的起源
二．自主維修小組對總生產力的影響
1.效率損失 2.人員固有的心態
3.保養與維修工作的區分 4.從心救起的良藥
三．自主維修推展7步驟
1 初期之清掃
2 發生源、困難部位之對策
3 清洗、加油基準之訂定
4 總檢查
4.1 螺絲、螺帽4.2 給油4.3 驅動4.4 油、空壓4.5 電氣
5 自主檢查 6 整理、整頓
7 自主管理之徹底
8.1何謂why-why分析
8.2 why-why分析思考系統圖
8.3 why-why分析實務演練及表單應用
8.4 實施why-why分析之要領
參．ＴＰＭ的戰鬥力～設備效率化
一．設備效率化的觀念
1.設備總合效率OEE(overall equipment effectiveness)
2.時間運轉率 3.性能運轉率 4.良品率
二．設備之7大損失與設備綜合效率之關係
三．個別改善計劃
1.目的
2.實施事項
2.1 示範設備 2.2 改善主題 2.3 橫向展開 2.4 輔助工具
3.注意事項
4.幹部之角色
四．設備效率化改善實例
肆．ＴＰＭ的突破力～短暫停機零的挑戰
一．改善短暫停機損失的10個想法
二．改善短暫停機損失的10個步驟
伍．ＴＰＭ的戰技力～PM分析
一．PM分析的定義
二．PM分析八大步驟
三．PM分析實例及表單
陸．ＴＰＭ的持續力～OPL單一重點訓示
一．緣由 二．OPL的目的與構想
三．OPL的資料
四．OPL資料的編成
五．OPL的做法
六．OPL資料庫的建立
七．OPL實例及表單
課程主題:6精實生產~ TBP豐田問題解决方法與TJM作業改善
(Toyota Business Practices & Toyota Job Method)
課程特色：
豐田企業能成為頂尖企業之基石，有一大部分來自其解決問題的能力，當企業員工擁有迅速分析問題及解決問題的能力，並將其運用於作業改善，則企業處於絕佳的良性循環。本課程以系統化運用TBP及TJM，以強化企業之整體問題分析能力、解決能力及持續改善能力。
有關TJM是豐田企業針對過去的JM(工作方法)著重在個別效率，而未能強調產線之整體效率，豐田則將其補強，使其能因應多種少量之趨勢及市場需求快速變遷的新時代。
課程效益：
．能提升問題解決意識
．能運用TBP強化問題分析能力
．能運用TBP強化問題解決能力
．能運用TJM落實作業持續改善
課程時數:6H
課程對象：直間及間接各階層主管、幕僚人員、企畫人員、流程改善人員等
課程綱要：
1.何謂「TBP豐田問題解決法」？
1.1 豐田之道
1.2 豐田工作方式
2.問題解決的基本意識
1) 客戶至上
2) 經常自問自答“為了什麼”
3) 當事者意識
4) 可視化
5) 根據現場何事實進行判斷
6) 徹底地思考和實施
7) 速度與時機
8) 誠實與正直（用正確的方法做正確的事）
9) 實現徹底的溝通
10) 全員參加
◎實務案例解說
3.什麼是豐田所謂的問題？
◎實務案例演練
4.「問題解決」的具体順序與步骤
STEP1.明确問題
STEP2.分解問題
STEP3.確定目标
STEP4.把握根本原因
STEP5.制定對策
STEP6.貫徹實施對策
STEP7.評價結果和過程
STEP8.鞏固成果
◎實務案例演練
5.豐田對作業改善的基本認知
5.1改善的基本觀念
5.2日常改善的重要性
5.3為何無法改善
5.4解決之道--意識改革
6.豐田作業改善四階段法
6.1案例研討（◎實務案例研討）
6.2改善四階段法的應用
6.3檢討與改善原則
6.4工作改善分解表
7.改善障礙之排除
7.1人對變化之抗拒
7.2因應之道（◎實務案例研討）
8.團隊改善之運作（◎實務案例研討）
